在发酵的过程中，轻度染菌会影响到本批发酵产品的单位和收率，还可能会为下批生产埋下继续染菌的祸根，严重的染菌除严重影响产品产量和质量外，极可能造成生产不能有序进行或无法进行。尤其是发酵罐处在发酵的最末阶段，其染菌直接影响到产品优劣和得率。

由于库房条件所限，物料在存放中会受到挤压、受潮而结块，这些块状固体物在消毒当中蒸汽难以穿透，从而有可能造成染菌。物料还会在存放中出现发霉而造成染菌的情况，这样即使该批发酵液运转下去也会影响产品质量。

抗生素发酵常将食用豆油作为碳源和消泡剂，其用量较大，当进行消毒时会在杂菌菌落周围形成一层油膜而起到屏障作用，难以消透，这就需要有较高的温度和压力将其破碎以达到彻底灭菌的目的。

不同的产地，其原料的优劣、主要成分含量、pH值及粒度等指标都是不同的。频繁变换原料产地，会造成消毒困难，同时原料产地的变更会影响发酵水平。

结构符合生产工艺要求，制作精细的发酵罐是保证生产正常运行的前提，及时检修是保证生产顺利、有序进行的必要措施。

发酵罐内挡板、蛇管、支架等部件的合理尺寸，合理安装，搅拌桨类型的合理选用是保证发酵罐罐内状态的必须因素。

罐内部件因素造成染菌，在实践当中经常会遇到罐内部件出现脱落、受损而使消毒工作不能顺利进行的情况；瓦套紧固、放置不当造成死角而使罐内消毒后有杂菌；蛇管出现渗漏；罐底加强板焊缝裂开出现死角而染菌；轴封不严；空气环流管上的小气孔被堵使其内部存在残料而导致染菌等情况

靠罐阀门是直接接触发酵液的，这类阀门因承压关系易出现泄漏或料液倒流而结垢、垫片受损程度大、紧固螺帽脱落及密封圈破损等情况，而这些情况若不及时解决极可能造成染菌。

移种管路由于使用频繁，其中会有积料，而这些积料在下次管道消毒时会积于移种二道阀，也可能会使移种管路抗生素阀堵塞而造成管道消毒不彻底，从而导致发酵罐染菌。

蒸汽主要有3种，即饱和蒸汽、不饱和蒸汽和过饱和蒸汽。饱和蒸汽指蒸汽温度和压力达到热力学平衡，蒸汽当中最后一滴水恰好完全转变为气态。其热量较高，潜热较大，具有较强的穿透能力，是生产中理想的蒸汽状态；不饱和蒸汽即饱和蒸汽中带有水分，常由于输送中能量损失而形成，热量较低，穿透力差；过饱和蒸汽即饱和蒸汽温度继续升高形成(压力不变时)，它虽有高于饱和蒸汽的温度但穿透力很差。所以蒸汽的优劣是灭菌的关键之一，如果生产企业所用热电厂蒸汽一直不稳定，时有过热和不饱和情况产生，会造成消毒工作不能正常进行，灭菌效果不佳，染菌机会倍增。

以前采用的油润滑空压机，其压缩产生的高温使润滑油带入空气对过滤器造成污染，严重者进入发酵罐造成染菌，同时由于压缩效果不佳常有水带入管道，油水会使过滤器效能降低染菌率很高。空气管路的清洁铸铁管道带锈严重地损害了各级过滤器膜芯，使公司在经济上受损，使发酵水平受限，染菌由此而多。

人为因素在染菌上占有一定的比重，所以在科学的生产工艺条件下规范人员的操作，制定合理的岗位操作规程并严格执行，是保证生产的必要措施。其前提是增强员工的责任心，消毒工作要求员工百密不疏、精心细致地操作，做到责任心与技能并重。

物料应存放于干燥通风之处，严格控制库内温度、湿度避免受潮变质，同时应有足够的空间存放物料，并且做到“先入先出”，免于长期密集堆压而结块、发热变坏；把控来料质量，稳定产地，级别要合乎标准。

控制合适的打料体积，打料体积过小，装料系数低，发酵总亿下降；打料体积过大，易出现泡沫顶罐引起跑料、染菌，造成损失。

严密检查罐内部件的密封性、紧固性，防止检修不到位造成的生产事件，应仔细检查蛇管是否有渗漏，避免严重染菌。

检查各支管、法兰、阀门(尤其是靠罐阀门)的严密度及通畅情况；检查阀座、阀芯有无焦化物和料液存在，若有应及时彻底清除，避免杂菌滋生，引起染菌。

及时清除罐内档板背后、搅拌轴底瓦支架、蛇管靠罐壁面及其支架底部等死角；罐外自控补料系统进排汽不到的死角。

定期做好罐体与靠罐部件、自控补料系统和移种管路的严密性检查工作，可以保证实罐灭菌、移种及补料过程的无菌性，也为纯种发酵过程增加安全系数。

空气系统定期检查、清扫、更换预过滤器，中高效过滤器芯，辅以相应的检测手段，使之始终保持性能良好稳定；对高效过滤器进行高温灭菌频次不宜过高；更换各级过滤器芯应集中完成，以减少空气压力、流量不稳定造成的染菌机会；考虑气候因素，各级过滤器和空气管道上的排气阀应保持畅通，以免积水而滋生杂菌。

蒸汽质量的保证抗生素实罐灭菌要求总蒸汽压力不得低于0．400 Mpa，移种管路灭菌时末端压力不得低于0．250 Mpa。实罐灭菌要求各路进汽依据管道尺寸、蒸汽压力尽量做到平衡，避免进汽不均，罐内局部温度不同而影响灭菌效果。要根据不同的蒸汽类型，总结不同的灭菌方法，使华体会体育最新地址 得到良好的灭菌。